一、粉化
现象:膜表面有一薄层粉化物，拭之即掉落。
原因：
1)内墙漆用于户外;
2)过度稀释，漆膜太薄，树脂无法有效粘结颜填料;
3)底材太疏松，树脂过多渗入基底，无法有效粘结颜填料;
4)施工时基底温度过低，成膜不佳;
5)基底及环境湿度过高，重涂时间短，通风差，无法完全成膜;
6)基底碱性过高，漆膜被破坏;
7)测试时未够7天成膜期。
1)铲除粉化层;
2)选用合适的油漆;
3)遵循施工规范，切勿过度稀释;
4)必要时需选用合适的底漆封固基底;
5)保证施工环境符合施工要求。
二、光泽不均
现象：涂膜光泽不均一，明暗分布，常出现于丝光、半光产品
原因：
1)基底疏松度不均一，对树脂的吸附性不同;
2)底漆、面漆施工厚度不均匀;
3)喷涂时局部干喷;
4)同一面墙使用不同施工工具;
5)同一面墙使用不同批号产品;
6)未能有效"湿接"，接痕明显;
7)基底温度过高或油漆干燥过快。
1)使用底漆，特别是局部修补处，必须与周边同上底漆后再施面漆;
2)确保各层厚度一致，无漏刷;
3)确保使用一致工具，在同一面墙使用同一批号产品，在分格区内保证湿接。
4)确保施工条件、施工工艺符合要求;
5)根据不同的气候选择合适的稀释剂来调整油漆的干燥时间。
三、起泡、剥落
现象：涂膜隆起成泡或破裂成皮。
原因：
1)基底腻子以石膏粉滑石粉,双飞粉为主,遇水膨胀,顶起漆膜,特别是外墙;
2)基底水分过高，向外扩散时其压力把漆膜鼓起，特别是透气性差的产品;
3)土建防水处理差,雨水通过裂缝或未上漆基面进入基底,或有漏水破坏漆膜.
1)铲除起泡、剥落部分，若由于腻子原因引起，铲除腻子并用合适的腻子重刮;
2)遵循施工规范，做好基底防水层，施工前对基底裂缝进行修补，保证基底水分含量符合施工要求，必要时在局部区域增加漆层以保证阻止雨水渗入。
四、褪色、变色
现象：涂膜颜色发生均匀或不均匀变化，整体发花，尤其红色或黄色。
原因：
1)有机颜料耐候性较差，紫外线照射下变色;
2)基底碱性过高，渗出后破坏漆膜中的颜料;
3)盐碱在表面析出;
4)深色若漆膜粉化，也会表现出颜色变浅。
1)选用较暗的颜色，通常会有较好的耐候性和抗碱性;
2)遵循施工规范，保证基底碱性符合施工要求，尤其是后修补部分;
3)使用合适的底漆封固基底。
五、泛碱
现象:涂膜表面出现盐碱析出，在表面形成白色流挂或破坏漆膜附着力。
原因：
1)基底不干净，有油脂、脱模剂等存在;
2)基底水分含量过高，或有盐碱析出;
3)基底严重粉化或打磨后未除尘;
4)选用的底漆与基底不相适应。
1)铲除所有受影响而失去附着力之漆膜，清洁墙面，待干透;
2)若基底严重粉化，则应用合适的渗透性底漆对其进行封固;
3)遵循施工规范，做好基底防水层，保证基底条件符合施工要求;
4)使用合适的底漆。
六、附着力不佳、片状剥离
现象:涂料施工后，涂膜经破坏后可成片剥离，或局部出现剥离。
原因：
1)鲜红、鲜黄本身遮盖力差;
2)底、面涂颜色反差明显;
3)油漆被过度稀释，漆膜太薄;
4)基底为凹凸面，通常凸面漆膜过薄。
1)使用与面漆颜色相类似但稍浅的中层漆或底漆;
2)控制稀释比例，保证稀释度小于5%;
3)滚筒施工效果较好;
4)对某些颜色或基底应适当增加面漆层数。
七、长霉长藻
现象：涂膜表面有灰黑色的霉菌或绿色藻类生长，破坏外观，尤其是在潮湿处。
原因：
1)累积在涂膜表面的尘埃带有养分，在潮湿处有利于霉菌或藻类生长。
1)外墙用高压水强冲洗;
2)用合适的杀霉水或漂白液清洗长霉长藻处;
3)若环境特别恶劣，应用特别配方，适当增加防霉抗藻能力。
八、水印
现象：侧看涂膜，发现其表面有不规则斑块，光泽较低。
原因：
1)基底水分含量过高;
2)有漏水、渗水;
3)施工时环境湿度过高。
1)确保基底干透;
2)确保无漏水、渗水;
3)确保施工时各种条件符合要求;
4)必要时选用合适的底漆封固。
九、污迹
现象：涂膜有污迹流挂，破坏美观，通常在窗下及靠近屋顶处出现。
原因：
1)污染速度超过了漆膜的耐污性;
2)建筑结构使得雨水容易冲下积累的尘埃，并流挂在墙面上。
1)清洁墙面;
2)选用抗污性更强的产品;
3)改变建筑结构设计，窗台有滴水檐，屋顶有女儿墙。
十、针孔
现象:在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就像针刺小孔，孔径在100微米左右。
原因：
1)板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难;
2)底层未完全干透，就施工第二遍。
3)配好的油漆没有静置一段时间，油漆粘度高，气泡没有消除。
4)一次性施工过厚。
5)固化剂、稀释剂配套错误;
6)固化剂加入量过多。
7)环境温度湿度高;
8)木材含水率高。
1)板材白坯要打磨平整，然后用底得宝封闭;
2)多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍;
3)配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工;
4)油漆的粘度要适合，不要太稠;
5)一次性施工不要太厚，做到"薄刷多遍"，一般单层厚度不要超过20μm。
6)使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。
7)不要在温度和湿度高的时候施工。
8)施工前木材要干燥至一定含水率，一般为10-12%。
十一、起泡
现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间。
原因：
1)基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。
2)油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。
3)木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。
4)油漆粘度过高。
5)油漆配比不恰当。
6)刷涂时来回拖动刷子，产生的气泡没有消除。
7)底材表面附有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。
8)压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。
9)大部分与针孔原因一样。
解决办法：
1)木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。
2)应在腻子、底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。
3)应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。
4)清理基材表面的杂物,不要用手触摸,清理干净后的被涂表面，即可上涂料。
5)油漆的施工粘度要合适。
6)刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。
7)定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。
8)参考针孔的对策。
9)气泡轻微可待漆膜干透后,用水砂纸打磨平整，再补面漆。气泡严重先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净,然后再一层一层地按涂装工艺修补。
十二、发白
现象：涂膜含有水份或其它液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。
原因：
1)板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白;
2)环境湿度过高;
3)施工表面、容器、油漆中混有水分;
4)稀释剂挥发太快;
5)底层漆膜中含有的水分没有清除干净;
6)对于黑胡桃木等深色板材使用透明性较差的油漆，因为透明性问题发白;
7)油漆施工过厚;
8)固化剂配套错误，与油漆不相容而发白。
解决思路：
1)板材施工前要经过干燥处理，控制板材含水率在12%以下;
2)对于深色板材要选用透明性较好的油漆施工;
3)油漆施工不要一次性厚涂;
4)不要在湿度高时施工，如必须可加入适当慢干水;
5)施工表面要清洁干净，不要沾上水分;
6)涂料、容器